November 5, 2025
Il processo di degasaggio sottovuoto inizia con l'aspirazione dell'acciaio fuso in una camera a vuoto. Successivamente, il gas argon viene introdotto nell'acciaio fuso lungo le pareti laterali di due montanti. Sotto l'alta temperatura dell'acciaio fuso e la bassa pressione nella parte superiore della camera a vuoto, il gas argon si espande rapidamente. Questa espansione fa sì che la densità della miscela di acciaio fuso e gas diminuisca continuamente lungo l'altezza del tubo di immersione.
Spinto dalla differenza di pressione derivante da questa variazione di densità, l'acciaio fuso scorre nella camera a vuoto. Una volta all'interno, la miscela di acciaio fuso e gas rilascia gas sotto l'influenza dell'ambiente ad alto vuoto. Contemporaneamente, l'acciaio fuso si trasforma in piccole goccioline, o perle, che rilasciano ulteriormente il gas da rimuovere nel vuoto. Durante questo processo, le perle di acciaio fuso vengono scomposte in goccioline ancora più piccole, ottenendo un eccellente effetto di degasaggio.
L'acciaio fuso degasato ritorna quindi alla siviera tramite un tubo discendente. Dopo aver subito diversi cicli di questo tipo, il contenuto di gas nell'acciaio fuso può essere significativamente ridotto a un livello relativamente basso.
Durante la fase iniziale del trattamento ciclico, vengono eseguiti campionamenti e misurazioni della temperatura ogni 10 minuti. Quando il trattamento si avvicina al completamento, queste misurazioni vengono effettuate ogni 5 minuti. In base ai risultati del campionamento e dell'analisi, se è necessario aggiungere materiali in lega (compresi disossidanti o altri additivi), è possibile utilizzare una tramoggia di alimentazione a controllo automatico per introdurre questi materiali nella camera a vuoto a una velocità costante senza interrompere il vuoto.
Maggiore effetto di degasaggio: L'introduzione del gas di trascinamento genera un gran numero di nuclei di bolle nel montante, facendo sì che l'acciaio fuso che entra nella camera a vuoto venga spruzzato in goccioline fini. Questo aumenta significativamente la superficie disponibile per il degasaggio, facilitando l'efficiente rimozione del gas.
Minima caduta di temperatura: Tipicamente, la caduta di temperatura durante il trattamento è di soli 30-50°C. Inoltre, il riscaldamento elettrico può essere applicato durante il processo di degasaggio, riducendo la necessità di un eccessivo surriscaldamento dell'acciaio fuso nella fornace.
Ampia gamma di lavorazione: La stessa apparecchiatura può gestire acciaio fuso di capacità variabile ed è compatibile sia con forni ad arco elettrico che a induzione.
Grazie a questi vantaggi, il metodo di degasaggio sottovuoto a ciclo ha subito un rapido sviluppo e una diffusa applicazione.
Secondo le statistiche, sono stati messi in produzione oltre 100 dispositivi RH, con l'apparecchiatura più grande che ha una capacità di lavorazione di 350 tonnellate. Diverse fabbriche in Cina hanno anche adottato dispositivi RH. Ad esempio, Daye Steel Plant ha installato un dispositivo RH da 60-100t (messo in funzione nel 1967), seguito da Shanghai Heavy Machinery Plant (messo in funzione nel 1972), il secondo impianto siderurgico della Wuhan Iron and Steel Company (1#RH nel 1979, 2#RH nel 1990) e l'impianto siderurgico della Baoshan Iron and Steel General Plant (messo in funzione nel dicembre 1985). La pratica ha dimostrato la flessibilità operativa di questa apparecchiatura.
I forni di degasaggio sottovuoto a induzione possono eseguire i seguenti processi convenzionali:
