Miglioramento della durata della campagna del forno nei forni ad arco elettrico CC

Migliorare la Durata della Campagna del Forno nei Forni ad Arco Elettrici DC

Data la crescente tendenza verso l'approvvigionamento di materiali refrattari attraverso contratti di servizio completi e il continuo sviluppo della produzione di acciaio in forni elettrici, è essenziale adottare un approccio integrato alla gestione dei refrattari per i forni ad arco elettrici. La durata di un rivestimento del forno dipende non solo dalla progettazione e dalla qualità dei materiali refrattari, ma anche dalle pratiche operative, dalla manutenzione sistematica e dalla gestione complessiva del processo.

La manutenzione del forno si estende oltre il preriscaldamento di routine, le riparazioni e la manutenzione della scocca: comprende la continuità della produzione, le condizioni delle apparecchiature, la selezione dei refrattari, la qualità delle materie prime, la progettazione del processo e il livello di gestione scientifica e competenza operativa.

Le seguenti misure operative possono migliorare significativamente la durata della campagna del forno:

1.1 Controllo della Temperatura di Colata  

La temperatura di colata è stata regolata da sopra 1630°C a un intervallo target di 1620°C ± 10°C. Vengono applicati limiti rigorosi per prevenire la colata ad alta temperatura, soprattutto per le colate superiori a 1650°C. Attualmente, la temperatura media di colata è stata ridotta da 1636°C all'inizio dell'anno a 1630°C, con la percentuale di colate ad alta temperatura (temperatura di colata ≥ 1650°C) mantenuta al di sotto del 10%.

1.2 Controllo del Tenore di Carbonio di Colata  

Il tenore di carbonio di colata deve essere ≥0,06% e le colate con ossidazione eccessiva sono rigorosamente ridotte al minimo. In caso di sovraossidazione, è necessario applicare prontamente la deossidazione in forno. Per le qualità di acciaio a basso tenore di carbonio (prodotto finito ≤0,06%), è stato introdotto un nuovo processo di decarburazione post-colata. Di conseguenza, il tenore medio di carbonio di colata è aumentato dallo 0,05% all'inizio dell'anno allo 0,071% e il tasso di livelli di carbonio di colata accettabili supera ora il 60%.

1.3 Gestione della Scoria  

Attraverso il monitoraggio continuo della composizione della scoria, i tempi e il metodo di aggiunta di materiali ausiliari come calce e condizionatori di scoria sono stati ottimizzati per stabilire correlazioni efficaci. Questo aggiustamento, combinato con la pratica della scoria schiumogena a processo completo, aiuta a mantenere uno strato protettivo di scoria sulle pareti del forno. Il consumo di condizionatore di scoria è aumentato da 4 kg/t di acciaio all'inizio dell'anno a 5,8 kg/t di acciaio.

1.4 Monitoraggio della Temperatura dell'Elettrodo Inferiore  

La temperatura e il flusso dell'acqua di raffreddamento per l'elettrodo inferiore vengono monitorati durante l'intero ciclo di colata:

- Assicurarsi che la contropressione nell'impianto idrico rimanga inferiore a 4,2 bar; l'unità di trattamento dell'acqua deve lavare l'impianto se questo valore viene superato.

- Mantenere il flusso di acqua di raffreddamento per l'elettrodo inferiore a ≥90 m³/h; i filtri devono essere puliti se il flusso scende al di sotto di questo livello.

- Indagare immediatamente su qualsiasi allarme di temperatura dell'elettrodo inferiore. Se la causa non può essere identificata, il forno deve essere messo offline per ispezionare il crogiolo.

- Eseguire il monitoraggio e l'analisi regolari dei dati di temperatura da tutti i 18 punti di monitoraggio sull'elettrodo inferiore.

- Monitorare la temperatura dell'acqua di raffreddamento in circolazione; se supera i 38°C, l'unità di trattamento dell'acqua deve essere avvisata per avviare il raffreddamento ad aria.

Implementando questi controlli operativi mirati, la durata del forno può essere estesa in modo significativo, supportando una produzione stabile, la riduzione dei costi dei refrattari e una migliore efficienza complessiva del processo.

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